産業用ボイラー水冷壁の製造における機械加工プロセス

産業用ボイラー水冷壁の製造において、関連する主な機械加工プロセスは次のとおりです。

1. 管材の切断：鋸引き、プラズマ切断、またはレーザー切断プロセスを使用して、シームレス鋼管を必要な長さに切断し、端面が平坦であることを確認します。
2. 曲げ加工：曲げ機を使用して、水冷壁管を冷間または熱間で曲げ、蛇行管や膜式壁構造など、設計要件を満たす曲げ形状を形成します。
3. 旋削加工：水冷壁管の端部の外径、内径、または面取りを加工し、溶接または接続要件を満たします。通常、旋盤で行われます。
4. 穴あけ加工：水冷壁の管またはヘッダーに穴を開け、接続管、ノズル、またはその他の接続部品を取り付けます。ヘッダーの製造によく見られます。
5. フライス加工：水冷壁ヘッダーの平面、溝、または接続面を加工し、組み立て精度を確保します。通常、フライス盤またはCNC加工センターが使用されます。
6. 溶接後の加工：水冷壁は通常、管と平鋼を溶接して構成されます（膜式水冷壁など）。溶接部は、余盛りを除去したり、表面を平坦にしたり、欠陥を除去するために、フライス削り、研削、または旋削が必要になる場合があります。
7. 転造加工：管の内壁の表面強化に使用され、耐摩耗性と耐食性を向上させます。特に高圧ボイラーの水冷壁で使用されます。
8. 拡管加工：機械的または油圧的な拡管プロセスにより、水冷壁管をヘッダーまたは管板に接続し、気密性と強度を確保します。
9. 研削加工：管端またはヘッダーの接続面を精密仕上げし、表面粗さと寸法精度を向上させます。特に高精度な組み立てで使用されます。
10. CNC加工：最新の水冷壁製造では、CNC設備（CNC旋盤、加工センターなど）を使用して、ヘッダーの穴系や複雑な曲面など、複雑な形状を加工することがよくあります。
11. プレスまたは押し出し：膜式水冷壁の平鋼または一部の管継手の場合、特定の形状要件を満たすために、プレスまたは押し出し成形が必要になる場合があります。

これらのプロセスの選択は、水冷壁の構造形式（光管、膜式壁など）、材質（炭素鋼、低合金鋼など）、およびボイラーの動作圧力と温度要件によって異なります。加工プロセスでは通常、溶接部と加工品質を確保するために、非破壊検査（超音波または放射線検査など）が併用されます。