バケットコネクター加工プロセス詳細解説

バケットコネクターの製造プロセスは、高強度合金鋼の型鍛造から始まります。鍛造は、アダプターの基本的な輪郭を成形するだけでなく、重要なことに、巨大な圧力によって内部の金属流線を外形に沿って均一に分布させ、材料の欠陥を解消し、部品全体の靭性と耐衝撃性を大幅に向上させます。これが、過酷な条件下で巨大な衝撃荷重に耐えることができる基礎となります。

鍛造ブランクは、初期の表面クリーニング後、CNC加工センターを中心とした機械加工段階に入ります。まず、フライス加工と旋削加工によって非嵌合面を粗加工し、大部分の加工代を迅速に除去します。その後、加工の中心は、バケット本体に接続する取り付け穴/面、およびバケット歯を取り付ける精密なロック溝という2つの重要な領域に焦点を当てます。これらの部分は、寸法公差、形状公差、および表面粗さの要求が非常に高く、通常、超硬合金工具を使用して高速精密フライス加工とボーリング加工を行い、その形状と位置の絶対的な精度を確保します。これにより、バケット歯を迅速かつ確実にロックでき、摩耗後に簡単に交換できるようになります。

加工が完了すると、アダプターは、焼入れと高温焼き戻しによる調質熱処理を受け、耐摩耗性のために非常に高い表面硬度を獲得し、同時に衝撃を吸収するために心部の強靭性を維持する必要があります。熱処理によって生じる微量の変形と表面酸化は、最後の精密研削工程によって修正する必要があります。特に、重要なロック溝の作用面を研削し、その正確な幾何学的形状と滑らかな表面を回復させ、最終的にバケット歯ロック機構の信頼性と耐久性を確保します。